在當(dang)前鋼鐵(tie)行業機遇與挑戰并存的(de)大環(huan)境下(xia)，漢(han)鋼公司(si)深入貫徹(che)落實陜煤集團“四種經營理(li)念”，積極(ji)響應開展降(jiang)(jiang)本增效工作，以精細化(hua)管理(li)為切入點，以技術(shu)創(chuang)新為突破口(kou)，多項舉措協同發力，推動鐵(tie)前成(cheng)本再降(jiang)(jiang)低(di)。
優化配礦結構(gou)，精準施策降成本(ben)
“我們建立了日跟蹤、周分析、月總結的工作機制，確保每一項降本措施都能落到實處、取得實效。”漢鋼公司煉鐵工序秉持經濟效益優先原則，深入開展配礦結構優化研究。對各類原料性價比進行綜合分析后，創新性地提高了除塵鐵精粉使用比例，月均使用量達530噸。同時，優化煤粉結構，將焦面配比提升至37％。這兩項舉措不僅保障了高爐穩定順行，更使噸鐵成本降低6.5元，為降本工作奠定了堅實基礎。
在優化配料的基礎上，煉鐵工序將工作重心轉移到提升關鍵技術經濟指標上。大力推進“提煤降焦”工藝改革，針對爐料質量波動等情況，及時調整操作參數，優化爐況控制，推動噸鐵成本再降1.5元。
創(chuang)新能耗模式，雙效提升展新貌
能源消耗是制約企業降本增效的(de)重要因素，漢鋼公司深化能源結構調整，強化全過程管控，實現節能降耗。
為解決公司高爐煤氣供應平衡問題，煉鐵工序在2#高爐熱風爐創新實施“一燒兩停”燒爐模式，通過建立煤氣動態平衡模型并結合生產節奏智能編排燒爐周期，制定標準化作業指導書，對燃燒、換向等關鍵參數進行精細化優化，在確保風溫穩定的同時，有效減少了無效燃燒和設備啟停次數，使高爐煤氣日耗顯著降低，環比減少1.84萬m³，噸鐵成本降低0.51元，不僅緩解了煤氣系統壓力、降低了能耗，還提升了設備利用效率和使用壽命，實現了生產成本與能源消耗的協同下降，為企業綠色低碳發展開辟了新路徑。
盤活人力資源，循環經(jing)濟顯活力
“降本增效是一(yi)項系統工程，需(xu)生產技術、設備管理(li)、人力資(zi)源等多維(wei)度協同推進。”煉鐵工序通過構建(jian)全(quan)(quan)(quan)員、全(quan)(quan)(quan)過程、全(quan)(quan)(quan)方位的(de)成本管控體(ti)(ti)系，確保各項措施落地見效。在(zai)技術降本的(de)同時，創新人力資(zi)源配置(zhi)，實現了人員優(you)化與資(zi)源循環(huan)的(de)雙贏。
“渣鐵選送項目是當前降本增效的重要抓手。該項目通過科學盤活內部人力資源，實現了人崗精準匹配與資源高效循環的雙贏。”截止目前，累計交送渣鐵約1000噸，在實現資源再利用的同時，降低噸鐵成本約1.95元。這一舉措充分調動了員工參與降本增效的積極性，營造了“人人關心成本、人人節約成本”的良好氛圍，為企業降本增效注入新動能。（煉鐵廠 卜云飛 鄧鐵拓）
